FPC软硬结合板设计常识

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1. 双层软硬结合板叠板时,不需要采用铆钉定位;两层以上软硬结合板以上叠板时,必须采用铆钉定位,并且铆钉孔必须为∮3.2mm孔径——多层板叠板时如不采用铆钉固定,传压时容易产生错位报废,我公司使用的铆钉只有∮3.2mm直径的一种规格;

     (两层指:单面FPC+单面FR4、双面FPC+单面FR4或单面FPC+双面FR4;

两层以上指:单FR4+单FPC+单FR4、单FR4+双FPC+单FR4、单FPC+单FPC+单FR4等类型)


2. 二钻定位孔,必须采用∮3.2mm孔径定位——使用定位针基本为∮3.2mm直径;


3. 如果存在内层软板线路,如果客户无特殊要求,尽量增加棕化工序——增加板的结合力,遮挡异物、氧化等外观不良,减少报废;


4. 软硬结合板使用的软板材料在叠板前必须过等离子工序——增加板的结合力;


5. 软硬结合板在等离子后、沉铜前,必须增加一道磨板工序——减少板面氧化;


7. 锣板、V-CUT、冲切外形工序,尽量光绘一套菲林——方便员工检查,防止出现不必要的报废;


8. 每层线路如果存在大铜皮,尽量设计成网格状——增加结合力,降低大铜面外观不良的几率;

 多层软硬结合板设计时,一定要做外层钻孔检测孔,外层挖铜时将相应的检测孔对应的位置掏空——方便首板检测外层钻孔效果,如出现拉伸补偿不对,可以及时更改钻带补偿,减少不必要的报废;


9. 做线路资料时,如果客户无特殊要求或条件容许,尽量将孔环、线距加大,特别是内层——可以避免因为员工操作、基材伸缩等因素,造成的偏位、破孔、短路等不良报废,提高产品合格率,降低制作难度;


10. 软硬结合板成品厚度小于1.0mm或软板露出区域较大的板,尽量不要采用飞针测试方式——板太薄,飞针测试时测量不出,甚至造成断针;


11. 假贴热固胶时,要将热固胶先贴在FR4或基材较厚的软板上——减少假压时因为软板较薄产生的褶皱报废;


12. 如采用填充板时,尽量使用厚度相同的普通黄料FR4(TG点<130℃)——可以增加填充板的效果,防止其脱落;


13. 如果软板挠折区域在叠板时不需外露出来,尽量在挠折区附近增加透气孔,但透气孔周围要保留2.0mm以上的热固胶——可以有效增强叠板压制的效果,减少出现分层的可能;


14. 软硬结合板使用的软板如在叠板前,软板需要做线路压制覆盖膜,必须先将覆盖膜压制固化后,再做叠板传压工序——防止出现软板覆盖膜出现分层的隐患;

15. 软硬结合板表面处理基本为沉金,如需要字符工序,尽量将字符工序放置在沉金后——防止出现字符脱落的危险;

  

以上建议仅供设计软硬结合板时参考,具体问题还需要具体分析,希望以上内容可以方便工程兄弟们减少设计错误、减少设计弯路。


标签: #软硬结合板

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