FPC软硬结合板设计常识

1. 双层软硬结合板叠板时，不需要采用铆钉定位；两层以上软硬结合板以上叠板时，必须采用铆钉定位，并且铆钉孔必须为∮3.2mm孔径——多层板叠板时如不采用铆钉固定，传压时容易产生错位报废，我公司使用的铆钉只有∮3.2mm直径的一种规格；

     （两层指：单面FPC+单面FR4、双面FPC+单面FR4或单面FPC+双面FR4；

两层以上指：单FR4+单FPC+单FR4、单FR4＋双FPC+单FR4、单FPC+单FPC+单FR4等类型）

2. 二钻定位孔，必须采用∮3.2mm孔径定位——使用定位针基本为∮3.2mm直径；

3. 如果存在内层软板线路，如果客户无特殊要求，尽量增加棕化工序——增加板的结合力，遮挡异物、氧化等外观不良，减少报废；

4. 软硬结合板使用的软板材料在叠板前必须过等离子工序——增加板的结合力；

5. 软硬结合板在等离子后、沉铜前，必须增加一道磨板工序——减少板面氧化；

7. 锣板、V-CUT、冲切外形工序，尽量光绘一套菲林——方便员工检查，防止出现不必要的报废；

8. 每层线路如果存在大铜皮，尽量设计成网格状——增加结合力，降低大铜面外观不良的几率；

 多层软硬结合板设计时，一定要做外层钻孔检测孔，外层挖铜时将相应的检测孔对应的位置掏空——方便首板检测外层钻孔效果，如出现拉伸补偿不对，可以及时更改钻带补偿，减少不必要的报废；

9. 做线路资料时，如果客户无特殊要求或条件容许，尽量将孔环、线距加大，特别是内层——可以避免因为员工操作、基材伸缩等因素，造成的偏位、破孔、短路等不良报废，提高产品合格率，降低制作难度；

10. 软硬结合板成品厚度小于1.0mm或软板露出区域较大的板，尽量不要采用飞针测试方式——板太薄，飞针测试时测量不出，甚至造成断针；

11. 假贴热固胶时，要将热固胶先贴在FR4或基材较厚的软板上——减少假压时因为软板较薄产生的褶皱报废；

12. 如采用填充板时，尽量使用厚度相同的普通黄料FR4（TG点＜130℃）——可以增加填充板的效果，防止其脱落；

13. 如果软板挠折区域在叠板时不需外露出来，尽量在挠折区附近增加透气孔，但透气孔周围要保留2.0mm以上的热固胶——可以有效增强叠板压制的效果，减少出现分层的可能；

14. 软硬结合板使用的软板如在叠板前，软板需要做线路压制覆盖膜，必须先将覆盖膜压制固化后，再做叠板传压工序——防止出现软板覆盖膜出现分层的隐患；

15. 软硬结合板表面处理基本为沉金，如需要字符工序，尽量将字符工序放置在沉金后——防止出现字符脱落的危险；

以上建议仅供设计软硬结合板时参考，具体问题还需要具体分析，希望以上内容可以方便工程兄弟们减少设计错误、减少设计弯路。